Q&A

ご質問で多い内容等をQ&A形式で掲載しています。その他お気軽にお問い合せ下さい。

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当社の技術編

プロファイル研削とはどのような加工でしょうか?
目標形状(プロファイル)の投影図面に製品を光学的に重ねあわせ、微細な砥石で倣(なら)いつつ研削する加工です。そのため、倣い研削とも呼ばれ、精密な金型部品加工に、威力を発揮する研削方法です。プロファイルグラインディングを省略してPGと呼ぶこともあります。
なぜ鏡面プロファイル研削が必要なのでしょうか?
金型切刃の面粗度を鏡面に近づけることで、プレス加工時の粉発生や焼き付きを防止できます。それにより、プレス品の品質確保が可能となり、金型自体のロングライフ化も実現できます。また、打抜き油レスのプレス加工が実現できるため、フロン等による洗浄工程も排除でき、地球環境負荷の低減にも貢献します。
鏡面プロファイル加工はどの程度まで可能でしょうか?
プロファイル研削では、尖った砥石で形状を倣って仕上げ加工を行うため、一般的に成形研削よりも面粗度が劣ると言われてきましたが、弊社では、最新のCNC(コンピュータ数値制御)プロファイル研削盤と、独自の加工技術の組み合わせにより、ミガキレスの機械加工のみで、面粗度Ry0.2μ以下の鏡面加工を実現しています。
プロファイル研削のカキアゲRの大きさを教えてください。
パンチをプロファイル研削する場合、砥石で刃先をかきあげるようにして加工します。このカキアゲRが大きいと、パンチ強度が弱くなりますが、刃先やシャンク部が細いパンチの場合、どうしてもカキアゲRを小さくする必要があります。弊社は通常R40mm程度のカキアゲRをとっていますが、カキアゲ最小Rは、R18mm程度です。刃先の面粗度に鏡面が必要な場合は、カキアゲRはR40mmを希望いたします。
加工可能な製品の最大サイズを教えてください。
ダイセットやモールドベースのサイズで、およそ400mmX600mm。プレートサイズで300mmX400mm程度となります。小物精密金型部品の加工に重点を於いた設備構成になっています。
イエプコ処理とは、どんな加工でしょうか。
イエプコ処理とは、製品表面にエージェントとよばれる微細な粉体をエアー吹き付けし、加工変質層を除去するクリーニングと、その表面を平滑化するピーニングを行う表面改質処理です。処理後は、鏡面ではなく、ややくすんだ色合いになります。プラスチックモールド金型やゴム金型にイエプコ処理をしますと、金型表面が改良され、製品離型性が飛躍的に向上し、製品形状の向上と、成形サイクル短縮が可能です。最大加工可能寸法は、約450mmです。もし鏡面ミガキがご必要でしたらイエプコ処理ではなく、別の鏡面処理を行いますので、お申し付けください。
パンチやダイがよく磨耗するのですが、どうすればいいでしょうか?
金型自体に問題が無い場合、パンチやダイの磨耗原因は、(1)硬度不足(2)被加工材との相性が悪い の2つが考えられます。
(1)の硬度を上げる方法としては、SKD11(HRC60〜)<SHK51(HRC61〜64) <粉末ハイス(HRC64〜67) <超硬G5<超微粒子超硬<超超微粒子超硬やセラミックスといった順番にパンチやダイの硬度を上げていかれることをお勧めいたします。
(2)の被加工材との相性が悪いと考えられる場合、材料を変えてみられることをお勧めいたします。銅材を超硬のパンチ・ダイで加工する場合、超硬の中のコバルトが銅と親和性がよいために流出し、パンチダイの寿命が思うほど延びないケースがあります。それぞれの状況に対して、適合すると思われる材料やコーティングをご提案させていただきますので、ご一報いただけますようお願いいたします。
パンチやダイがよく破損するのですが、どんな材料が割れに強いでしょうか?
金型側で考えられるのは、パンチ、ダイのクリアランスが適正値よりも小さい場合が考えられます。この場合、ややクリアランスを大きくしていただくと改善されることがあります。また、上記のようにパンチやダイの硬度が不足していますと、ダイの中で抜きカスが詰まる現象、いわゆる、カスづまりを起こし、パンチとダイの両方を破損することもあるので、パンチとダイの硬度を上げていくのも改善対策のひとつです。SKD11の破損については、組織内の炭化物が原因である場合もあり、鋼種のご変更をお勧めする場合もございます。また、プレス打ち抜き力に対して、パンチ形状が小さいため、打ち抜き荷重に耐え切れず破損につながるケースもありますが、この場合は、金型自体の見直しが必要ではないでしょうか。
超硬にはどんな種類があって、その使い分けはどのようにすればよいのでしょうか?
超硬には、耐摩耗・耐衝撃工具用合金、微粒子合金、放電加工用合金、高耐摩耗用合金、軟質材料用合金、非磁性合金、ステンレス加工用合金など様々な種類が開発されています。超硬合金のご選定でお困りの折には、お気軽にご相談いただけますようお願いいたします。
細孔加工はどの程度まで可能でしょうか?
φ0.1程度までの細孔加工は随時行っております。φ0.1以下の細孔や、高アスペクト比(孔深さ/孔径)の細孔加工についても、お気軽にご相談いただけますようお願いします。
研削凹Rはどの程度まで可能でしょうか?
被加工材の形状や材質によりますが、R0.03以下の研削凹Rも可能です。
最小ワイヤー線径はいくらでしょうか?
通常はΦ0.1〜Φ0.2mmのワイヤー線で加工していますが、適宜Φ0.05ワイヤー線でも加工いたします。
セラミックスの加工も可能でしょうか?
靭性に優れるジルコニア系セラミックス、アルミナセラミックスも研削加工が可能です。また、導電性の高機能セラミックスには、ワイヤーカット放電加工や型彫放電加工などの電気加工も可能です。
一体形トムソンパンチとは、どのような製品でしょうか。
紙・フイルムなどの材料を定められた形状の刃物(一般にはトムソン型又はビク刃型)を使って、抜き加工や切断加工することを型抜といい、型抜用の金型を一般にトムソン刃型と(関東地区ではビク刃型とも)呼びます。こうした金型は、トムソン刃をベニヤ板などの台に組み込んで製作しますが、弊社の一体形トムソンパンチは、一体型の焼入れ材(HRC56以上)を切削して刃先を創生することが特徴です。詳しくはこちら。硬度がHRC56以上と高いため、長寿命で切れ味がよく、高速マシニングセンター加工のため形状精度と、刃先高さ精度も数ミクロンレベルで製作することが可能です。この一体形トムソンパンチを順送金型に組み込んでプレス加工を行うと、非常に微細な型抜加工が可能となります。
レーザー肉盛は可能でしょうか?
金型部品の破損箇所に、レーザー等で肉盛を行ない、再加工を施すことにより、補修をすることも可能です。
レーザーマーキングは可能でしょうか?
超硬やスチールの金型部品に、製造番号や品番、ロット番号、材質などをレーザーによりマーキングすることも可能です。お気軽にお申し付けください。
小物プラ型精密部品での、変形パート面の加工は、どのようにされていますか?
当社は、プロファイル研削加工を得意としておりますので、小物プラ型精密部品の変形パート加工もプロファイル研削やワイヤーカットで加工しております。突合せで0.002mmでの加工も可能ですので、PPS樹脂等、バリが問題化し易いプラ型の変形パート面でも多大な効果を発揮します。
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